Wie stelle ich das Schweißgerät richtig ein?

1) Der Grundwerkstoff

Noch lange bevor es darum geht, wie das Schweißgerät eingestellt werden muss, gilt es zu identifizieren, aus welchem Metall das Werkstück ist – die Basis für alle weiteren Schritte. Meist ist dem Schweißer natürlich bekannt, um welches Material es sich handelt. Wenn nicht, helfen einige Testmethoden:

• Optischer Eindruck: Das geschulte Auge erkennt auf den ersten Blick, ob es sich um Stahl, Edelstahl, Aluminium oder andere Metalle handelt. Vor allem die Farbe ist aufschlussreich. Stumpfes, dunkles Grau weist auf einen hohen Eisengehalt hin. Hell und funkelnd deutet auf Chrom- Nickel-Legierungen hin.
• Magnet-Test: Im Zweifel kann ein Magnet bei der Identifizierung des Materials helfen. Lediglich Stahl, Nickel und Kobalt sind bei Zimmertemperatur magnetisch. Wird das Material stark vom Magneten angezogen, handelt es sich also in aller Regel um Eisen oder niedriglegierten Stahl. Bei einer schwachen Anziehung zwischen Material und Magnet liegt wahrscheinlich legierter Edelstahl vor. Aluminium ist nicht magnetisch.
• Oxidation: Hat das Werkstück Roststellen gebildet, handelt es sich um Stahl. Edelstähle, auch Chromstahl genannt, und Aluminium rosten nicht.
• Gewicht: Dieses Kriterium ist besonders in Hinblick auf Aluminium relevant. Stahl hat eine viel höhere Dichte als Aluminium und ist deshalb – bei gleicher Größe – etwa dreimal so schwer.

2) Der Zusatzwerkstoff

Bevor Sie loslegen können, müssen Sie zuerst die richtige Drahtelektrode auswählen. Die Elektrode muss dabei zum Grundwerkstoff passen und im Vergleich hochwertiger sein. Der Grund: Beim Schweißen verdampfen durch die Hitze Legierungselemente im Grundmaterial sowie in der Drahtelektrode. Würde ein gleichwertiger Zusatzwerkstoff verwendet werden, wäre die Schweißnaht im Endeffekt minderwertig – das muss verhindert werden.

3) Das Schutzgas

MIG/MAG steht für Metall-Aktivgas- beziehungsweise Metall-Inertgas-Schweißen. Beides läuft unter der Bezeichnung Metall-Schutzgasschweißen. Welches Verfahren letztlich angewandt wird und wie dementsprechend die Wahl des Schutzgases ausfällt, hängt ebenfalls vom Grundwerkstoff ab: Stähle – von unlegiert bis hochlegiert – werden mit einem Gemisch aus Argon und CO₂ MAG-geschweißt. Für Nichteisenmetalle wie Aluminium oder Magnesium kommt das MIG-Verfahren zum Einsatz. Hierfür werden die inerten, also reaktionsträgen Gase Argon, Helium und daraus gefertigte Gemische verwendet.

4) Die Gasmenge

Als nächstes wird das Gasventil geöffnet und die Gasmenge eingestellt. Hierfür gibt es eine praktische Faustregel:

Gasmenge (Liter/Minute) = Drahtdurchmesser (Millimeter) x 10

Wenn etwa eine Drahtelektrode mit einem Millimeter Durchmesser verwendet wird, dann reichen in einer geschlossenen Werkstatt zehn Liter pro Minute aus. Bei Zugluft wird etwas mehr Gas benötigt.

5) Das Massekabel

Bevor das Schweißgerät eingestellt wird, muss das Massekabel angeschlossen werden. Die Klemme sollte so nahe wie möglich an der Nahtstelle angebracht sein. Wird auf einem Schweißtisch gearbeitet, kann die Klemme am Tisch montiert werden, ansonsten ist sie direkt am Werkstück anzubringen.

6) Schweißgerät einstellen

Die wichtigsten Messgrößen beim MIG/MAG-Schweißen sind der Drahtvorschub (in Meter pro Minute), die Stromstärke (in Ampere) und die Spannung (in Volt). Sie sind immer abhängig von der Materialdicke und der Schweißposition.

Diese Parameter beeinflussen sich gegenseitig und müssen perfekt aufeinander abgestimmt sein. Moderne Schweißsysteme verfügen über synergetische Kennlinien (auch „synergic lines“ genannt). Dabei handelt es sich um Schweißprogramme, die im Hintergrund die anderen relevanten Parameter anpassen, wenn man an der Bedienfront eine der Größen einstellt.

Am häufigsten stellt die Schweißfachkraft die Stromstärke ein. Als Faustformel geht man dabei von etwa 50 Ampere pro Millimeter Blechstärke aus. Bei zunehmend dickeren Blechstärken verringert sich dieser Faktor auf 40 oder gar 30 Ampere – da der ohnehin schon hohe Wärmeeintrag reduziert werden muss.

Auch die Schweißposition beeinflusst diese Faustregel. Wird etwa steigend geschweißt, wird weniger Strom verwendet, damit das flüssige Schmelzbad nicht der Gravitation zum Opfer fällt. Zusätzlich gilt es die verwendeten Kennlinien zu beachten. Schweißt man zum Beispiel mit dem Impulslichtbogen, ist von Haus aus deutlich mehr Hitze im Spiel. Die Stromstärke kann in der Folge erheblich reduziert werden. Hat man die Parameter am Gerät eingestellt, sollte man diese zunächst an einem Probeblech testen.

Oder: App zum Einstellen des Schweißgerätes

Das klingt alles zu kompliziert? Es gibt auch eine digitale Lösung. Schweiß-Apps führen intuitiv durch die Basisinformationen. Grundwerkstoff, Zusatz, Schutzgas, gewünschte Schweißgeschwindigkeit, Naht-Art und Anzahl der Raupen müssen lediglich eingegeben werden und im Handumdrehen erhalten Sie die Grund-Parametersätze: Strom, Spannung, Vorschub, Abschmelzleistung und Wärmeeinbringung.

Mit der Wizard-Funktion der Fronius WeldConnect App können diese Parameter auch direkt drahtlos via Bluetooth auf das Schweißgerät übertragen werden. Die App unterstützt so nicht nur beim Finden der richtigen Parameter, sondern spart auch Zeit beim Einstellen des Schweißgeräts.

Die App steht kostenlos für iOS im App Store und für Android im Google Play Store zum Download zur Verfügung.

MIG/MAG-Schweißgerät präzise einstellen: Unsere Lösungen

Wie gut sich ein MIG/MAG-Gerät einstellen lässt, hängt nicht nur vom Know-how ab, sondern auch von der Bedienung des Geräts. Genau hier setzen Fronius Fortis und TPS/i an: Beide Systeme unterstützen Sie nicht nur bei den einzelnen Einstellschritten, sondern auch im anschließenden Schweißprozess mit intelligenten Assistenzfunktionen, die Abläufe vereinfachen und für spürbar effizienteres Arbeiten sorgen.

Intuitive Unterstützung mit der Fortis

Schnell zum richtigen Setting: Die Fortis-Serie führt auch weniger Erfahrene sicher durch den Einstellprozess. Der integrierte Schweißparameter-Wizard begleitet Schritt für Schritt durch Material, Prozess und Anforderungen – ein echter Vorteil in Zeiten des Fachkräftemangels. Das digitale, klar strukturierte Display ermöglicht zudem schnelle Prozesswechsel und eine einfache Bedienung über Dreh-Drück-Elemente. Wie leicht das geht, zeigen unsere Bedienvideos. Schauen Sie gleich mal rein und erleben Sie, wie einfach die Einstellungen mit der Fortis gelingen.

Smarte Steuerung mit der TPS/i

Auf ein ebenso selbsterklärendes Bedienkonzept setzt auch die TPS/i – ergänzt um intelligente Funktionen für anspruchsvollere Anwendungen. Über den zentralen Dreh‑Drückknopf oder den 7″-Touchscreen mit Klartextanzeige lassen sich Material, Prozess und Parameter intuitiv auswählen und präzise anpassen. Grafische Anleitungen und dynamische Visualisierungen zeigen in Echtzeit, wie sich Änderungen auswirken. So behalten Sie jederzeit den Überblick – und gelangen mühelos zur optimalen Einstellung. Neugierig, was die TPS/i sonst noch kann? Hier finden Sie weitere Infos, Videos und Anwendungstipps.

Und das Beste: Dank Bluetooth und WLAN lassen sich bei beiden Geräten Fernsteuerungs-Optionen mühelos einbinden, was zusätzliche Flexibilität am Arbeitsplatz schafft.

Legen Sie los – und erleben Sie, wie einfach das Einstellen Ihres Schweißgeräts mit modernen Fronius Lösungen sein kann!

FAQs zum Thema Schweißgerät einstellen

Checkliste: Vorbereitung & Inbetriebnahme – was prüfe ich vor dem Schweißen?

• Sicherheit: Persönliche Schutzausrüstung vollständig, Absaugung/Belüftung geprüft
• Grundwerkstoff/Zusatz: Material identifiziert, richtige Drahtelektrode ausgewählt
• Drahtsystem/Drahtförderung: Brenner korrekt ausgerüstet (Drahtführungsseele, Einlaufstück etc.), Schlauchpaket ohne Verwindungen ausgelegt, Anpressdruck der Drahtförderrollen passend eingestellt
• Schutzgas: Richtiges Gas gewählt und korrekte Gasmenge eingestellt
• Masse: Klemme nah an die Nahtstelle angebracht
• Parameter: Drahtvorschub, Stromstärke und Spannung korrekt eingestellt

Warum spritzt mein Schweißgerät so stark – ist das eine Einstellungssache?

In vielen Fällen ja. Schweißspritzer entstehen häufig durch einen instabilen Lichtbogen – meist verursacht durch falsch eingestellte Parameter, eine unregelmäßige Drahtförderung oder unzureichenden Gasschutz. Auch ein schlechter Massekontakt oder eine falsche Brennerhaltung können die Spritzerbildung begünstigen.

Tipp: Konkrete Maßnahmen für die Praxis finden Sie gesammelt im Artikel „8 Tipps, wie Sie Schweißspritzer vermeiden“.

Welche Schutzgasmenge (l/min) ist sinnvoll – gilt die 10×-Faustformel immer?

Die Faustformel Gasmenge = Drahtdurchmesser (mm) × 10 ist ein guter Startpunkt für ruhige, geschützte Bedingungen (z. B. Werkstatt ohne Zugluft).

Im Freien kann der Gasschutz jedoch schnell leiden – dann hilft es oft, die Gasmenge moderat um ca. 2–3 l/min zu erhöhen.